A CNC rendszer karbantartása

Meghosszabbítja az alkatrészek élettartamát és az alkatrészek kopási ciklusát, megelőzi a különféle meghibásodásokat, javítja a CNC szerszámgépek átlagos problémamentes munkaidejét és élettartamát.
Megjegyzés a használathoz
1. A CNC szerszámgépek használati környezete: A legjobb, ha a CNC szerszámgépeket állandó hőmérsékletű környezetben helyezzük el, távol a nagy vibrációjú berendezésektől (például lyukasztók) és az elektromágneses interferenciát okozó berendezésektől;
2. Teljesítményszükséglet;
3. A CNC szerszámgépeknek rendelkezniük kell működési eljárásokkal: végezzen rendszeres karbantartást és karbantartást, valamint rögzítse és meghibásodás esetén védje a helyszínt;
4. A CNC szerszámgépeket nem szabad hosszú ideig tárolni. Hosszú távú tárolási rendszerhiba és adatvesztés léphet fel;
5. Ügyeljen a kezelők, karbantartó személyzet és programozók képzésére és felszerelésére.
Karbantartási Charta
CNC rendszer karbantartása
1. Szigorúan tartsa be az üzemeltetési eljárásokat és a napi karbantartási rendszereket.
2. Akadályozza meg a por bejutását a CNC eszközbe: A lebegő por és fémpor könnyen csökkentheti az alkatrészek közötti szigetelési ellenállást, ami hibás működést vagy akár az alkatrészek károsodását is okozhatja.
3. Rendszeresen tisztítsa meg a CNC szekrény hűtő- és szellőzőrendszerét.
4. Gyakran ellenőrizze a CNC rendszer hálózati feszültségét: a hálózati feszültség a névleges érték 85%-a és 110%-a között mozog.
5. Rendszeresen cserélje ki a memóriaelemet.
6. A CNC rendszer karbantartása, ha hosszabb ideig nem használják: gyakran kapcsolja be a CNC rendszert vagy futtassa a CNC szerszámgépet a bemelegítő programon keresztül.
7. Tartalék áramköri lapok karbantartása és mechanikai alkatrészek karbantartása.
Mechanikai alkatrészek karbantartása
1. Szerszámtár és szerszámcserélő robot karbantartása
1) Amikor egy kést kézzel tölt be a szerszámtárba, győződjön meg arról, hogy a helyére van szerelve, és ellenőrizze, hogy a szerszámtartó reteszelése megbízható-e;
2) Szigorúan tilos túlsúlyos és túlhosszú szerszámokat betölteni a szerszámtárba, hogy megakadályozzuk a szerszám leesését, vagy a szerszámnak a munkadarabbal, rögzítéssel stb. való ütközését, amikor a manipulátor a szerszámot cseréli;
3) A szekvenciális szerszámkiválasztási módszer alkalmazásakor figyelni kell arra, hogy a szerszámok elhelyezésének sorrendje a szerszámtáron megfelelő-e. Más szerszámkiválasztási módszereknél arra is figyelni kell, hogy a cserélt szerszámszám összhangban van-e a szükséges szerszámmal, hogy elkerüljük a nem megfelelő szerszámcsere okozta baleseteket;
4) Ügyeljen a szerszám fogantyújának és a kés hüvelyének tisztán tartására;
5) Mindig ellenőrizze, hogy a szerszámtár nulla visszatérési pozíciója helyes-e, ellenőrizze, hogy a szerszámgép-orsó szerszámcsere-pontra visszatérő helyzete a helyén van-e, és időben állítsa be, ellenkező esetben a szerszámcsere művelet nem hajtható végre;
6) Indításkor a szerszámtárat és a manipulátort először szárazra kell járatni, és ellenőrizni kell, hogy minden alkatrész megfelelően működik-e, különösen, hogy a menetkapcsolók és a mágnesszelepek megfelelően működnek-e.
2. Golyós csavarpár karbantartása
1) Rendszeresen ellenőrizze és állítsa be a csavaranya pár tengelyirányú hézagát, hogy biztosítsa a fordított sebességváltó pontosságát és a tengelyirányú merevségét;
2) Rendszeresen ellenőrizze, hogy a csavartartó és a gépágy közötti kapcsolat laza-e, és nem sérült-e meg a tartócsapágy. Ha a fenti problémák bármelyike ​​fennáll, időben húzza meg a meglazult részeket, és cserélje ki a tartócsapágyakat;
3) A zsírt használó golyóscsavarok esetében félévente tisztítsa meg a régi zsírt a csavaron, és cserélje ki új zsírral. A kenőolajjal megkent golyóscsavart naponta egyszer kell tankolni a szerszámgép használata előtt;
4) Ügyeljen arra, hogy ne kerüljön kemény por vagy forgács a csavarvédő burkolatba, és munka közben ne érje a védőburkolatot. Ha a védőberendezés megsérül, azt időben ki kell cserélni.
3. A fő átviteli lánc karbantartása
1) Rendszeresen állítsa be az orsó hajtószíj feszességét;
2) Kerülje el, hogy különféle szennyeződések kerüljenek az üzemanyagtartályba. Évente egyszer cserélje ki a kenőolajat;
3) Tartsa tisztán az orsó és a szerszámtartó közötti kapcsolatot. A hidraulikus henger és a dugattyú elmozdulását időben be kell állítani;
4) Időben állítsa be az ellensúlyt.
4. Hidraulikus rendszer karbantartása
1) Rendszeresen szűrje meg vagy cserélje ki az olajat;
2) Szabályozza az olaj hőmérsékletét a hidraulikus rendszerben;
3) Megakadályozza a hidraulikus rendszer szivárgását;
4) Rendszeresen ellenőrizze és tisztítsa meg az üzemanyagtartályt és a csővezetékeket;
5) Napi pontellenőrzési rendszer bevezetése.
5. Pneumatikus rendszer karbantartása
1) Távolítsa el a szennyeződéseket és a nedvességet a sűrített levegőből;
2) Ellenőrizze a rendszerben lévő kenőanyag olajmennyiségét;
3) Fenntartja a rendszer tömítettségét;
4) Ügyeljen a munkanyomás szabályozására;
5) Tisztítsa meg vagy cserélje ki a pneumatikus alkatrészeket és szűrőelemeket.
Hibaelhárítás
A CNC szerszámgépekben a legtöbb hiba ellenőrizhető, de vannak olyan hibák is, ahol a riasztási információ homályos, vagy egyáltalán nincs riasztás, vagy az előfordulási időszak hosszú, szabálytalan és szabálytalan, ami megnehezíti a keresést, elemzés. Sok nehézség. Az ilyen típusú szerszámgép-meghibásodásokhoz szükséges az adott helyzet elemzése és a beteg átvizsgálása, az ellenőrzés pedig különösen megköveteli a mechanikai, elektromos, hidraulika stb. átfogó ismereteit, különben nehéz lesz gyorsan és helyesen megtalálni a a kudarc valódi oka.
Rendellenes megmunkálási pontossági hiba: a rendszerparaméterek változásai vagy módosításai, mechanikai meghibásodások, a szerszámgép nem optimalizált elektromos paraméterei, rendellenes motorműködés, rendellenes szerszámgép-pozíció hurok vagy nem megfelelő vezérlési logika gyakori okai a gyártás során a CNC szerszámgépek rendellenes megmunkálási pontosságának meghibásodásának. . Keresse meg a megfelelőt Határozza meg a hibapontot és kezelje azt, és a szerszámgép visszatérhet a normál működéshez. A gyártás során gyakran találkoznak a CNC szerszámgépek rendellenes megmunkálási pontosságú hibáival. Az ilyen hibák nagyon rejtettek és nehezen diagnosztizálhatók.
Az ilyen típusú hibáknak öt fő oka van:
1. A szerszámgép adagolóegysége módosul vagy megváltozott;
2. A szerszámgép minden tengelyének nullapont-eltolása (NULLOFFSET) abnormális;
3. Az axiális holtjáték (BACKLASH) abnormális;
4. A motor rendellenesen működik, vagyis az elektromos és a vezérlőelemek hibásak;
5. Mechanikai hibák, például csavarok, csapágyak, tengelykapcsolók és egyéb alkatrészek.
Emellett a feldolgozási programok elkészítése, a szerszámok kiválasztása és az emberi tényezők is rendellenes feldolgozási pontossághoz vezethetnek.
Ha a megmunkálási pontosság mechanikai hiba miatt abnormális, akkor a következő szempontokat egyenként kell ellenőrizni.
1. Ellenőrizze azt a megmunkálási programszegmenst, amely akkor fut, ha a szerszámgép pontossága abnormális, különösen a szerszámhossz-kompenzációt, valamint a megmunkálási koordinátarendszer kalibrálását és számítását (G54~G59).
2. Léptető üzemmódban a Z-tengelyt ismételten mozgatja, és a mozgás állapotát látás, érintés és hallás segítségével diagnosztizálja. Azt találták, hogy a Z irányú mozgás hangja rendellenes, különösen a gyors kocogásnál, és a zaj nyilvánvalóbb. Ebből ítélve mechanikai szempontból rejtett veszélyek lehetnek [1].
hibaelhárítás
1. Inicializálási alaphelyzetbe állítás módszere: Normál körülmények között, amikor a rendszerriasztást tranziens hiba okozza, a hiba hárítható hardveres alaphelyzetbe állítással vagy a rendszer tápellátásának egymás utáni ki- és bekapcsolásával. Ha a rendszer működési tárolóterülete káoszban van az áramkimaradás, az áramköri kártyák kihúzása és bedugása vagy az akkumulátor alacsony feszültsége miatt, a rendszert inicializálni és törölni kell. Törlés előtt ügyelni kell az adatmásolatok nyilvántartására. Ha a hiba az inicializálás után sem hárítható el, végezze el a hardverdiagnosztikát.
2. Paraméterváltoztatás és programjavítási módszer: A rendszerparaméterek képezik a rendszerfunkciók meghatározásának alapját. A rossz paraméterbeállítások rendszerhibát vagy bizonyos funkciók érvénytelenségét okozhatják. Néha a felhasználói program hibái leállást okozhatnak. A rendszer blokkkereső funkciójával ellenőrizheti és kijavíthatja az összes hibát a normál működés érdekében.
3. Beállítás, optimális beállítási mód: A beállítás a legegyszerűbb és legegyszerűbb módszer. Javítsa ki a rendszerhibákat a potenciométer beállításával. Például egy gyári karbantartás során a rendszer kijelzője kaotikus volt, de beállítás után normális lett. Például egy bizonyos gyárban indításkor és fékezéskor megcsúszott az orsószíj. Ennek oka az volt, hogy az orsó terhelési nyomatéka nagy volt, és a meghajtó szerkezet rámpaideje túl kicsire volt beállítva, de beállítás után normális volt.
Az optimalizálási beállítás egy átfogó beállítási módszer, amely szisztematikusan eléri a legjobb illeszkedést a szervohajtásrendszer és a vontatott mechanikus rendszer között. A módszer nagyon egyszerű. Használjon többsoros rögzítőt vagy kétnyomos oszcilloszkópot tárolási funkcióval. Figyelje meg a válaszkapcsolatot a parancs és a sebesség-visszacsatolás vagy az aktuális visszacsatolás között. A fordulatszám-szabályozó arányos együtthatójának és integrálási idejének beállításával a szervorendszer a legjobb működési állapotot érheti el, magas dinamikus válaszjellemzőkkel, rezgés nélkül. Ha nincs a helyszínen oszcilloszkóp vagy rögzítő, a tapasztalatok szerint állítsa be úgy, hogy a motor rezegni kezdjen, majd lassan állítsa visszafelé, amíg az oszcilláció megszűnik.
4. Pótalkatrészek cseréjének módja: Használjon jó pótalkatrészeket a diagnosztizált rossz áramköri kártya cseréjéhez, és hajtsa végre a megfelelő inicializálási indítást, hogy a szerszámgépet gyorsan normál üzembe helyezze, majd javítsa meg vagy küldje vissza a rossz kártyát. Ez a leggyakoribb hibaelhárítási módszer.
5. Módszer az áramminőség javítására: Általában szabályozott tápegységet használnak az áramingadozások javítására. Nagyfrekvenciás interferencia esetén a kondenzátorszűrés felhasználható a tápkártya meghibásodásának csökkentésére ezen megelőző intézkedések révén.
6. Karbantartási információk nyomon követési módszere: Egyes nagy gyártó cégek folyamatosan módosítják és fejlesztik a rendszerszoftvert vagy -hardvert a tényleges munkavégzés tervezési hibái által okozott véletlen meghibásodások alapján. Ezeket a módosításokat karbantartási információk formájában folyamatosan eljuttatjuk a karbantartó személyzethez. Használja ezt a hibaelhárítás alapjául a helyes és alapos hibaelhárítás érdekében.
diagnosztikai módszer
A CNC szerszámgépek elektromos hibadiagnosztikája három szakaszból áll: hibafelismerés, hibaelbírálás és -leválasztás, valamint a hiba helye. A hibafelismerés első szakasza a CNC szerszámgép tesztelése annak megállapítására, hogy van-e hiba; a második lépés a hiba természetének meghatározása és a hibás alkatrész vagy modul elkülönítése; a harmadik lépés a hiba felderítése egy cserélhető modulon vagy a nyomtatott áramköri lapokon a javítási idő lerövidítése érdekében. A rendszerhibák időben történő észlelése, a hiba helyének gyors meghatározása és időben történő megszüntetése érdekében a hibadiagnózis minél kevesebb és legegyszerűbb legyen, a hibadiagnosztikához szükséges idő pedig a lehető legrövidebb legyen. Ebből a célból a következő diagnosztikai módszerek használhatók:
1. Intuitív módszer
Érzékszerveinkkel figyelni kell a különböző jelenségekre, amikor üzemzavar lép fel, mint például, hogy van-e szikra vagy erős fény a meghibásodás során, vannak-e szokatlan hangok, van-e abnormális hőség, van-e égett szag stb. Gondosan figyelje meg az egyes nyomtatott áramköri lapok felületi állapotát, amelyeken előfordulhat, hogy nem láthatók-e égési vagy sérülési jelek, hogy tovább szűkítse a vizsgálat körét. Ez a legalapvetőbb és leggyakrabban használt módszer.
2. CNC rendszer öndiagnosztikai funkciója
A CNC rendszer gyors adatfeldolgozási képességére támaszkodva a hibahelyen többcsatornás és gyors jelgyűjtés és feldolgozás történik, majd a diagnosztikai program logikai elemzést és ítéletet hajt végre annak megállapítására, hogy van-e hiba a rendszerben, és megkeresi a hiba időben. A modern CNC rendszerek öndiagnosztikai funkciói a következő két kategóriába sorolhatók:
1) Bekapcsolási öndiagnózis A bekapcsolási öndiagnózis azt jelenti, hogy minden egyes bekapcsolástól a normál üzemkész állapotba kerülésig a rendszer belső diagnosztikai programja automatikusan végrehajtja a CPU, memória, busz, I/O egységet. és egyéb modulok, nyomtatott áramköri kártyák, CRT egységek, fotoelektromos olvasók, hajlékonylemez-meghajtók és egyéb berendezések működési tesztelése működés előtt annak ellenőrzésére, hogy a rendszer fő hardvere megfelelően működik-e.
2) Hibainformációs felszólítások: Ha a szerszámgép működése közben hiba lép fel, a szám és a tartalom megjelenik a CRT kijelzőn. Az utasításoknak megfelelően olvassa el a vonatkozó karbantartási kézikönyvet a hiba okának és a hibaelhárítási módszernek a megerősítéséhez. Általánosságban elmondható, hogy minél gazdagabb a CNC szerszámgép-diagnosztikai funkció által kért hibainformáció, annál kényelmesebb a hibadiagnosztika. Meg kell azonban jegyezni, hogy egyes hibák esetén a hiba oka közvetlenül megerősíthető a hibatartalmi utasítások és a kézikönyv elolvasása alapján; míg egyes hibáknál a valódi ok nem egyezik a hibatartalom-üzenetekkel, vagy egy hiba több hibaokot mutat, amihez a karbantartó személyzetnek meg kell találnia a köztük lévő belső kapcsolatot, és közvetve meg kell erősítenie a hiba okát.
3. Adat- és állapotellenőrzés
A CNC rendszer öndiagnosztikája nemcsak hibariasztási információkat jeleníthet meg a CRT-kijelzőn, hanem a szerszámgépek paramétereit és állapotinformációit is több oldalas "diagnosztikai címek" és "diagnosztikai adatok" formájában nyújtja. Az általános adat- és állapotellenőrzések közé tartozik a paraméterellenőrzés és az interfész-ellenőrzések két típusa.
1) Paraméterellenőrzés A CNC szerszámgépek szerszámgép adatai fontos paraméterek, amelyeket egy sor teszt és beállítás eredményeként nyerünk, és garanciát jelentenek a szerszámgép normál működésére. Ezek az adatok magukban foglalják az erősítést, a gyorsulást, a profilfigyelés tűrését, a holtjáték kompenzációs értéket, a csavar dőlésszögének kompenzációs értékét stb. Külső interferencia hatására az adatok elvesznek vagy összekeverednek, és a szerszámgép nem fog megfelelően működni.
2) Interfész ellenőrzése A CNC rendszer és a szerszámgép közötti bemeneti/kimeneti interfész jelek közé tartoznak a CNC rendszer és a PLC, valamint a PLC és a szerszámgép közötti interfész bemeneti/kimeneti jelek. A CNC rendszer bemeneti/kimeneti interfész diagnosztikája képes megjeleníteni az összes kapcsolási jel állapotát a CRT kijelzőn, az "1" vagy "0" használatával jelzi a jel meglétét vagy hiányát. Az állapotkijelző segítségével ellenőrizhető, hogy a CNC rendszer kiadta-e a jelet a szerszámgépnek. A CNC-rendszerbe bevittek-e olyan jeleket, mint például a szerszámgép-oldali és a szerszámgép-oldali kapcsolóértékek, hogy a hiba a szerszámgép-oldalon vagy a CNC-rendszerben lokalizálható-e.
4. A riasztást jelző lámpa hibát jelez
A modern CNC szerszámgépek CNC rendszerén belül a fent említett "szoftveres" riasztásokon, például öndiagnosztikai funkciókon és állapotkijelzéseken kívül számos "hardveres" riasztásjelző is található, melyek tápegységeken, szervo hajtásokon vannak elosztva. , bemeneti/kimeneti és egyéb eszközök. szerint A figyelmeztető lámpák jelzései meghatározhatják a meghibásodás okát.
5. Tartaléklap csere módja
Ha tartalék áramköri kártyával cseréli ki a feltételezett hibákat tartalmazó sablont, akkor gyorsan és egyszerűen meghatározhatja a hiba okát. Gyakran használják CNC-rendszerek funkcionális moduljaiban, például CRT-modulokban, memóriamodulokban stb. Megjegyzendő, hogy a tartalék kártya cseréje előtt ellenőrizni kell a megfelelő áramköröket, hogy elkerülje a jó kártya rövidzárlat miatti károsodását. Ugyanakkor azt is ellenőriznie kell, hogy a teszttáblán lévő választókapcsoló és jumper összhangban van-e az eredeti sablonnal. Egyes sablonoknál a sablonra is érdemes figyelni. A felső potenciométer beállítása. A memóriakártya cseréje után a memóriát a rendszerkövetelményeknek megfelelően inicializálni kell, különben a rendszer továbbra sem fog megfelelően működni.
6. Cseremódszer
A CNC szerszámgépekben gyakran vannak azonos funkciójú modulok vagy egységek. Ugyanazon modulok vagy egységek egymás közötti cseréjével és a hibaátviteli helyzet megfigyelésével gyorsan meghatározható a hiba helye. Ezt a módszert gyakran alkalmazzák a szervo előtolásos meghajtó eszközök hibáinak észlelésére, és használható a CNC rendszerben azonos modulok cseréjére is.
7. Csapolási mód
A CNC rendszer különféle áramköri lapokból áll. Minden áramköri lapon sok forrasztócsatlakozás lesz. Bármilyen gyenge forrasztás vagy rossz érintkezés meghibásodást okozhat. Ha a szigetelővel gyengéden megérinti a feltételezett hibás áramköri kártyákat, csatlakozókat vagy elektromos alkatrészeket, hiba esetén a hiba valószínűleg azon a helyen van, ahol a hibát észlelték.
8. Mérés-összehasonlító módszer
Az észlelés kényelmét szolgálja, hogy a modul vagy az egység érzékelő terminálokkal van felszerelve. Műszerek, például multiméterek és oszcilloszkópok segítségével az ezeken a kivezetéseken keresztül észlelt szintek vagy hullámformák összehasonlíthatók a normál értékekkel és a hiba alatti értékekkel a hiba okának és állapotának elemzéséhez. A hiba helye. A CNC szerszámgépek átfogó és összetett jellemzői miatt számos tényező okozhat meghibásodást. Néha a fenti hibadiagnosztikai módszerek közül többet kell egyszerre alkalmazni a hiba átfogó elemzéséhez és a hibahely gyors diagnosztizálásához a hiba megszüntetése érdekében. Ugyanakkor néhány hibajelenség elektromos, de az ok mechanikus; fordítva, a hibajelenség lehet mechanikus, de az ok elektromos; vagy mindkettő. Ezért a hibadiagnosztikát gyakran nem lehet egyszerűen elektromos vagy mechanikai szempontoknak tulajdonítani, hanem átfogóan meg kell fontolni.